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PROJET

Procédé Pidgeon de Jiangsu Jufeng : une méthode en trois étapes pour la production de lingots de magnésium de haute pureté

Jiangsu Jufeng Thermal Technology utilise le procédé direct (procédé Waelz) dans des fours rotatifs pour convertir économiquement les déchets contenant du zinc et les minerais de faible qualité en oxyde de zinc industriel (pureté de 90 à 99 %), soutenu par des solutions environnementales complètes.

L'oxyde de zinc est un composé inorganique crucial largement utilisé dans des industries telles que le caoutchouc, la céramique, les revêtements et les produits pharmaceutiques. Sa production se divise principalement en deux catégories : le procédé indirect (procédé français) et le procédé direct (procédé Waelz), le choix dépendant des sources de matières premières et des exigences de pureté du produit.

Principaux avantages de l’oxyde de zinc à procédé direct : rentabilité et flexibilité des matières premières

En tant que fournisseur avancé de solutions thermiques, Jiangsu Jufeng Thermal (GENERALFLAME) se spécialise dans la production d'oxyde de zinc par processus direct (four rotatif). Cette approche, en particulier le procédé Waelz, est réputée pour sa fiabilité en matière d’adaptabilité des matières premières et sa rentabilité. Il peut traiter de grands volumes de divers déchets contenant du zinc (tels que les poussières de fusion et les résidus de lixiviation) et de minerais de zinc de faible qualité, ce qui en fait une technologie clé pour le recyclage des ressources.

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Jiangsu Jufeng Thermal Technology Co., Ltd

Étapes détaillées de la production du four rotatif à processus direct

01
Préparation des matières premières
Les minerais de zinc ou les déchets contenant du zinc sont broyés et broyés jusqu'à obtenir une taille de particule appropriée (généralement 80 à 100 mesh) pour garantir des réactions uniformes.
02
Mélange et mixage
Le matériau contenant du zinc traité est mélangé avec précision avec un réducteur (par exemple, de la poudre de coke, du charbon anthracite) pour former l'alimentation du four.
03
Réduction et calcination
L'alimentation mélangée est introduite dans un four rotatif incliné. Dans la zone à haute température (1000–1300°C), l'oxyde de zinc présent dans la charge est réduit par le carbone pour former de la vapeur de zinc métallique.
04
Oxydation et collecte
La vapeur de zinc se déplace avec le flux de gaz vers l'extrémité du four, où elle s'oxyde rapidement au contact de l'excès d'air introduit, formant de fines particules d'oxyde de zinc. Les gaz de combustion passent ensuite à travers un refroidisseur multitube pour une décantation initiale, suivie d'une capture efficace dans un grand dépoussiéreur à manches pour obtenir le produit final d'oxyde de zinc.
05
Protection de l'environnement et traitement des sous-produits
Les gaz résiduaires de production sont traités par un système complet de récupération de chaleur résiduelle, de désulfuration, de dénitrification et d'élimination avancée des poussières, garantissant des émissions conformes. Les résidus du four sont évalués en vue de leur récupération des ressources ou de leur élimination en toute sécurité, permettant ainsi une production plus propre.
06
Caractéristiques et applications de l'oxyde de zinc à procédé direct
L'oxyde de zinc produit par cette méthode offre une large gamme de pureté (généralement 90 à 99 %), répondant à divers besoins industriels. Il est principalement utilisé dans les émaux céramiques, les produits généraux en caoutchouc, la fabrication du verre et certaines applications chimiques, où il offre des performances exceptionnelles en termes de coûts. En revanche, l’oxyde de zinc issu d’un procédé indirect utilise des lingots de zinc de haute pureté comme matière première, produisant des produits dont la pureté dépasse 99,7 %. Il sert principalement aux applications haut de gamme comme le caoutchouc de qualité supérieure, les produits pharmaceutiques et l’électronique, où une pureté extrême est essentielle.